硬质合金均热板厂家

硬质合金均热板

株洲通达合金材料有限公司

厂家地址：湖南省株洲市荷塘区红旗中路新塘坡村

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 株洲通达合金材料有限公司成立于2001年，拥有15年的生产经验，前身是株洲通达硬质合金厂，是一家综合型现代化的硬质合金生产企业。 

公司的产品畅销二十多个国家，不断跟进瑞士，德国，美国等国外先进技术，结合客户反馈的宝贵信息，利用本地硬质合金，陶瓷材料的优势，先后开发了多种达到国际先进水平，国内的硬质合金产品，不仅实实在在的为客户解决了生产的难题，而且被许多客户誉为国外替代产品。

 我们专注于为客户提供Zui高效率的解决方案，因此成为专业且多元化的合金材料制造商。我们不仅提供标准化的产品更能与客户一同合作发展各种定制化的解决方案，解决客户的需求。

多年以来公司依靠先进的生产设备和雄厚的技术实力，不断跟进瑞士，德国，美国等国外先进技术，结合客户反馈的宝贵信息，利用本地硬质合金，陶瓷材料的优势，先后开发了多种达到国际先进水平，国内的研磨与分散零部件。

公司的产品二十多个省市。不仅实实在在的为客户销售解决了生产的难题，而且被许多客户誉为国外替代产品。

我们专注于为客户提供Zui高效率的解决方案，因此成为专业且多元化的合金材料制造商。我们不仅提供标准化的产品更能与客户一同合作发展各种定制化的解决方案，解决客户的需求。

针对性的满足客户需求，专业为客户提供量身定制解决方案，专业的销售及售后团队，7X24小时贴心服务。

获得国内外客户的信任与支持。15年，通达已经累计销售达到千万元。获得ISO9001和TUV国际专业认证，保证为您听过高质量的产品。保证使用优质原生料，十几年来，我们一直使用好的原生料。先进的数控设备，保证高质量高产量。

合作方式：1.来样加工  2.按图定制  优质原生料十多年专业生产经验，先进的生产检测设备。 

通达牌硬质合金产品主要包括：

1.球磨机系列（球，普通球磨罐，真空球磨罐，震动研磨罐，研磨体）

2.粉碎机系列（磨盘，颚板，锤头，分级轮，转子刀头，研墨辊）

3.砂磨机系列（动静环，棒钉（棒块），分散盘，涡轮，研磨转子，轴套）

4.钢铁行业硬质合金配件（平辊，三维轧辊，螺纹对辊，复合轧辊，调直块，导线轮）

5.石油化工行业硬质合金配件（机械密封环，轴套（衬套）,喷嘴，阀，阀芯阀座）

6.标准和非标型材料类（圆棒（实心/单直孔/双直孔/双螺旋孔），长条，板材）

公司产品三十多个省市。不仅实实在在的为客户销售解决了生产的难题，而且被许多客户誉为国外替代产品。

均热板是一个内壁具有微细结构的真空腔体，通常由铜制成。当热由热源传导至蒸发区时，腔体里的冷却液在低真空度的环境中受热后开始产生冷却液的气化现象，此时吸收热能并且体积迅速膨胀，气相的冷却介质迅速充满整个腔体，当气相工质接触到一个比较冷的区域时便会产生凝结的现象。借由凝结的现象释放出在蒸发时累积的热，凝结后的冷却液会借由微结构的毛细管道再回到蒸发热源处，此运作将在腔体内周而复始进行。

与热导管不同，均热板产品制作上先抽真空再注入纯水，以便能填满所有微结构。充填的介质不用甲醇、酒精、丙酮等，而是使用除气的纯水，就不会有环保问题，并可提升均热板的效能及耐用度。均热板内的微结构主要有两种型态：粉末烧结、多层铜网，两者的效果相同。但粉末烧结的微结构其粉末质量与烧结质量不易控制，而多层铜网微结构施以扩散接合均热板上下之铜片及铜网，其孔径一致性及可控制性较优于粉末烧结的微结构，质量较稳定。较高的一致性可使液体流动较顺畅，进而可大幅缩减微结构的厚度，降低均热板的厚度，业界已有在150W的热传量时3.00mm的板厚。采用铜粉烧结微结构的均热板，因质量不易控制，整体散热模块通常需辅以热导管之设计。

以扩散接合的多层铜网其接合强度与母材具相同强度，因气密性高就不需任何的焊料，在接合的过程中也不会产生微结构阻塞，制成之均热板的质量较佳且耐用时间较长。以扩散接合工法制作后如果孔洞漏气，也可经过重工修复。多层铜网除以扩散使之接合外，在近热源处接合较小孔径铜网之层次状设计，更可使蒸发区纯水补充迅速，整体均热板之循环更顺畅。更有进者将微结构模块化做区域化的设计，可运用于多热源的散热设计。因此，以扩散接合及区域化层次状设计之均热板，大幅增加了单位面积的热通量，传热效果也就优于烧结微结构的均热板。

均热板是一个内壁(腔体)具毛细孔微结构的真空腔体，当热由热源传导至蒸发 区时，腔体里面的工质会在低真空度的环境中，便会开始产生液相气化的现象，此时工质吸 收热能并且体积迅速膨胀，气相的工质会很快充满整个腔体，当气相工质接触到一个比较 冷的区域时便会产生凝结的现象，藉由凝结的现象释放出在蒸发时累积的热，凝结后的液 相工质会藉由微结构的毛细现象再回到蒸发热源处，此运作将在腔体内周而复始进行，这 就是均热板的运作方式。又由于工质在蒸发时微结构可以产生毛细力，所以均热板的运作 可不受重力的影响，其导热系数可达1000W/MK。目前主要应用在服务器和LED的散热；由于均热板与服务器的CPU模组以及LED 结合采用导热膏连接，不经过焊接工艺。但是现在的均热板不能承受超过90度的焊接温 度，导致无法将单颗LED或CPU模组与均热板进行焊接；采用导热膏的方式会增加热阻，并 且不能保证长期工作的稳定。

实用新型内容本实用新型的主要目的是提供一种均热板，以增加均热板的上盖与底板之间的强 度；使均热板可以承受较高的焊接温度。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是一种均热板，其包括底板和上盖，所述上盖与所述底板形成密封的腔体，所述底板与所述上盖之间设 置有多个铜柱，所述上盖和底板的之间的腔体内设置有由铜网烧结形成的毛细孔。优选地，两个相邻所述铜柱之间的距离为0. 6-1. 2cm。优选地，所述毛细孔贴合在所述底板的上表面。实施本实用新型的技术方案，具有以下有益效果本实用新型提供的均热板，通 过在均热板的上盖与底板之间增加用于导流的铜柱，以增加均热板的上盖与底板之间的强 度；使均热板可以承受较高的焊接温度。

图1为本实用新型实施例提供的均热板的结构示意图。本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，

以下结合附图及实施 例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。本实用新型实施例提供一种均热板，用于粘贴在LED发热板CPU模块上，用于LED、 CPU等发热器件的散热，如图1所示，该均热板包括底板110和上盖120，所述上盖120与所述底板110形成密封的腔体，所述底板110 与所述上盖120之间设置有多个用于导流的铜柱102，所述上盖120和底板110的腔体内设 置有(为烧结而成的)由铜网形成的毛细孔(也称为微结构)121、111。本实施例提供 的均热板，通过在均热板的上盖120与底板110之间增加用于导流的铜柱102，以增加均热 板的上盖120与底板110之间的强度；使均热板可以承受较高的焊接温度。且铜柱102有 利于散热。在本实施例中，优选的，两个相邻所述铜柱102之间的距离为0. 6-1. 2cm。上述实施例提供的均热板的制作过程包括首先根据均热板的大小、形状来确定用于导流的铜柱的间距，均热板较小的导流 铜柱间距可以在8-9mm范围内，均热板较大的用于导流的铜柱的间距可以在6-8mm范围内； 然后按照均热板的大小确定并成形底板；再将铜网按照均热板的大小及用于导流的铜柱的 分布冲压成形，并压合在底板内；再安装上盖；Zui后运用扩散焊方式来实现均热板四周、毛 细孔121、111间及毛细孔121、111与底板110和上盖120及导流铜柱102的结合，使上盖 120与底板110形成密封腔体。使工质能够在该腔体内按照如图1中所示的箭头方向循环 运行，以带走热量。由于该均热板可以承受170摄氏度的焊接温度，可以将单颗LED或LED 模组或CPU及CPU模组直接焊接在该均热板上，降低了连接的热阻，保证了单颗LED或LED 模组或CPU及CPU模组等长期稳定工作。上述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用 新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保 护范围之内。

权利要求1.一种均热板，其特征在于，包括底板和上盖，所述上盖与所述底板形成密封的腔体，所述底板与所述上盖之间设置有 多个铜柱，所述上盖和底板的之间的腔体内设置有由铜网烧结形成的毛细孔。

2.如权利要求1所述均热板，其特征在于，两个相邻所述铜柱之间的距离为 0. 6-1. 2cm。

3.如权利要求1所述均热板，其特征在于，所述毛细孔贴合在所述底板的上表面。

专利摘要本实用新型涉及一种均热板，其包括底板和上盖，所述上盖与所述底板形成密封的腔体，所述底板与所述上盖之间设置有多个铜柱，所述上盖和底板的之间的腔体内设置有(烧结形成)毛细孔。本实用新型提供的均热板，通过在均热板的上盖与底板之间增加用于导流的铜柱，以增加均热板的上盖与底板之间的强度；使均热板可以承受较高的焊接温度。

随着电子产品集成度的提高，电子芯片封装空间越来越小，导致微电子领域芯片散热面积减少，热流密度增加。电子元器件的可靠性随温度的上升急剧下降，高热流密度产生的热点严重影响其性能及寿命。传统带翅片的铝、铜散热器已无法满足高热流密度器件的散热要求。

现有的均热板通常采用柱体规则排布于上下壳板之间起支撑作用，蒸汽通道位于吸液芯上方。中国专利CN102706193 B中公开了一种辐射状渐宽状翅结构沟槽平板热管，其在紫铜棒上先加工出中间低、外缘高的内锥形结构斜面并在中心处加工圆形平底，再采用犁削方式加工出辐射状的V形沟槽和U形沟槽翅结构。中国专利CN105307452 A中公开了一种以超薄泡沫铜为吸液芯的均热板，其将泡沫铜冲切为花瓣形、米字形结构。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的是：提供一种超薄均热板结构，有效解决狭小空间高热流密度电子元件的散热问题，该结构尤其适用于制作1mm厚度以下的超薄均热板。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种超薄均热板，包括：依次设置的上壳板、至少一层吸液芯及下壳板，上壳板的下表面与位于Zui上层的吸液芯的上表面固接，Zui底层吸液芯的底面与下壳板的上表面固接，以位于下壳板或者上壳板的热源的中心为中心，在其中一层吸液芯上呈环形阵列设置若干个由中心向外发散的逐渐增宽的槽道，槽道深度与所有吸液芯总厚之间的比例大于1：2，相邻两槽道中心线之间的夹角为7.5°～30°。

其中，吸液芯的材料为一体的泡沫金属、单层或多层编织丝网、烧结金属粉末或纤维中的任意一种。总的说来，本发明具有如下优点：

一种超薄均热板，包括：依次设置的上壳板、至少一层吸液芯及下壳板，上壳板的下表面与位于Zui上层的吸液芯的上表面固接，Zui底层吸液芯的底面与下壳板的上表面固接，以位于下壳板或者上壳板的热源的中心为中心，在其中一层吸液芯上呈环形阵列设置若干个由中心向外发散的逐渐增宽的槽道，槽道深度与所有吸液芯总厚之间的比例大于1：2，相邻两槽道中心线之间的夹角为7.5°～30°，以热源的中心为中心设置向外发散的渐宽的槽道作用在于提供工质蒸汽的扩散通道，工质蒸发后沿各槽道四面扩散，将热源中心设置为发散的槽道中心的目的是使蒸发的工质携带热源的热量扩散到整个均热板，且能够使冷凝工质能通过吸液芯的毛细力作用回流至热源位置。同时，中间层的吸液芯起大面积、小间距支撑上下壳板的作用，克服常规均热板支撑结构制造过程繁杂且壳板容易凹陷的问题，超薄均热板利用相变传热原理可有效解决狭小空间高热流密度电子元件的散热问题。

如图1、图3、图5、图6所示，一种超薄均热板，包括：依次设置的上壳板1、一层吸液芯2及下壳板4，上壳板1的下表面与位于Zui上层的吸液芯2的上表面固接，Zui底层吸液芯2的底面与下壳板4的上表面固接，以位于下壳板4或者上壳板1的热源5的中心为中心，在吸液芯2上呈环形阵列设置若干个由中心向外发散的逐渐增宽的槽道22，相邻槽道22之间为吸液芯边条7，该层吸液芯2称为槽道吸液芯6，槽道22深度与所有吸液芯2总厚之间的比例大于1：2，相邻两槽道22中心线之间的夹角为7.5°～30°。以中心为圆心，处于同圆周上的槽道22的总宽度与总吸液芯边条7的宽度比例为小于等于2:1，以中心为圆心，同圆周上的槽道22的宽度与相邻的吸液芯边条7的宽度比例为大于1:3，槽道22的Zui大宽度为≤3mm。槽道22深度与吸液芯2厚度之间的比例等于1。槽道22设置有一注液口，设置有注液口的槽道22延伸到吸液芯2的边缘位置，保证液体可以顺利注入，其余的槽道22末端距离吸液芯2外缘的宽度为0.2mm～0.5mm，以避免无毛细力作用而使冷凝工质聚集在槽道22末端。吸液芯2的材料为一体的泡沫金属、单层或多层编织丝网、烧结金属粉末或纤维中的任意一种。总的说来，本发明具有如下优点：

一种超薄均热板，包括：依次设置的上壳板1、至少一层吸液芯2及下壳板4，上壳板1的下表面与位于Zui上层的吸液芯2的上表面固接，Zui底层吸液芯2的底面与下壳板4的上表面固接，以位于下壳板4或者上壳板1的热源5的中心为中心，在其中一层吸液芯2上呈环形阵列设置若干个由中心向外发散的逐渐增宽的槽道22，槽道22深度与所有吸液芯2总厚之间的比例大于1：2，相邻两槽道22中心线之间的夹角为7.5°～30°，以热源5的中心为中心设置向外发散的渐宽的槽道22作用在于提供工质蒸汽的扩散通道，工质蒸发后沿各槽道22四面扩散，将热源5中心设置为发散的槽道22中心的目的是使蒸发的工质携带热源5的热量扩散到整个均热板，且能够使冷凝工质能通过吸液芯2的毛细力作用回流至热源5位置，超薄均热板利用相变传热原理可有效解决狭小空间高热流密度电子元件的散热问题。

热源5置于均热板下壳板4的底部中心位置，也是槽道吸液芯6的发散中心位置，上壳板1和下壳板4分别与发散渐宽状槽道吸液芯6的上表面和下表面固接。这样，发散渐宽状的槽道吸液芯6的槽道22作为工质的蒸汽通道，其余部分起工质回流及支撑上、下壳板4的作用，均热板上壳板注液口11和吸液芯注液口21位于同一朝向，以保证工质能顺利注入腔体内部。将均热板四周焊接，注入工质，抽真空后密封，完成均热板的制作。当均热板整体厚度低于0.3mm时，优选使用该结构以保证具有足够空间的蒸汽通道。

由于超薄均热板的上、下壳板4厚度范围为0.03-0.3mm范围内，且均热板内部抽真空，若Zui大槽宽超过3mm，壳板容易因支撑间距较大而产生塌陷。当均热板面积较大时，主槽道22末端之间的间距较大，该情况下增加多级分支槽道23可提高均热板的整体均温性，此种情况下槽道吸液芯6槽道22不全贯穿，以防止工质在回流热源5的过程中集结在多级槽道22的分叉处而无法完成回流，从而影响均热板的传热性能。

所述发散渐宽状槽道吸液芯6的原材料为一体的泡沫金属、单层或多层编织丝网、烧结金属粉末或纤维，再后续加工出槽道22结构。为解决现有均热板的制造过程较为繁琐的问题，先单独加工好整块的发散渐宽状槽道吸液芯6，然后再与上、下壳板4装配成一体，焊接壳板周边进行密封，注液抽真空完成超薄均热板的制作。

实施例2、

本实施例的主要结构与实施例1相同，相同之处在此不在赘述，与实施例1不同之处在于：如图2、图7、图8所示，吸液芯2设置为两层包括设有槽道22的槽道吸液芯6和常规吸液芯3，设有槽道22的槽道吸液芯6远离热源5设置。

热源5置于均热板下壳板4的底部中心位置，也是槽道吸液芯6的发散中心位置，发散渐宽状槽道吸液芯6的上表面和下表面分别与上壳板1的下表面和常规吸液芯3的上表面固接，常规吸液芯3的下表面与下壳板4的上表面固接。这样，发散渐宽状的槽道吸液芯6的槽道22作为工质的蒸汽通道，其余部分与常规吸液芯3一同起工质回流及支撑上、下壳板4的作用，均热板上壳板注液口11和吸液芯注液口21位于同一朝向，以保证工质能顺利注入腔体内部。将均热板四周焊接，注入工质，抽真空后密封，完成均热板的制作。当均热板的整体厚度大于0.3mm时，优选使用该结构以强化工质的回流。

实施例3、